十年前，剛剛走出上世紀90年代船市漫長陰霾期的中國船舶工業(yè)，迎來了全球船舶市場需求大爆發(fā)的曙光。后來的歷史證明，得益于黨的十六大、十七大以來良好的宏觀經(jīng)濟環(huán)境，以及國際、國內(nèi)船市需求的持續(xù)增長，中國船舶工業(yè)踐行科學發(fā)展觀，迎來了飛躍發(fā)展的黃金十年。
十年間，中國登上了世界第一造船大國的寶座，摘取了世界造船“皇冠上的明珠”，建造的第六代深水半潛式鉆井平臺在南海成功開鉆，研制的先進艦船裝備拱衛(wèi)著祖國萬里海疆，船舶工業(yè)各項成就可圈可點。這其中，最令中國造船人感到驕傲的是，中國造船的速度越來越快，造船效率越來越高，造船企業(yè)普遍建立了總裝化的造船模式，造船技術和管理水平、信息化程度大幅提升，與日本、韓國等先進造船國家的差距明顯縮小。如今，在國際造船和海洋工程界，“中國制造”已經(jīng)成為一支舉足輕重的力量。
總裝造船模式建立建造效率顯著提升
本世紀初，國際政治經(jīng)濟形勢風云變幻，中國正式加入世界貿(mào)易組織，面對急劇變化的外部環(huán)境，以兩大船舶集團為主力的中國造船企業(yè)越來越深刻地認識到，要想在強手如林的國際造船舞臺爭得一席之地，就必須摒棄傳統(tǒng)“大而全”、“小而全”的生產(chǎn)組織方式，學習日、韓等國先進的造船理念和模式，努力“多造船、快造船、造好船”，憑借過硬的質(zhì)量和經(jīng)濟效益贏取訂單。
經(jīng)過十年連續(xù)不斷的探索，如今，中國造船企業(yè)已經(jīng)普遍實現(xiàn)了在社會化協(xié)作基礎上的總裝化造船。企業(yè)充分利用各種社會配套資源，最大限度地發(fā)揮船臺、船塢、碼頭、吊裝設施等核心資源的作用，不斷加快造船節(jié)奏，骨干造船企業(yè)基本建立了以中間產(chǎn)品為導向，按區(qū)域組織生產(chǎn)，殼舾涂一體化和設計、生產(chǎn)、管理一體化，連續(xù)、有序、均衡的總裝造船模式。十年中，經(jīng)過現(xiàn)代化的技術改造和對組織架構(gòu)的不斷調(diào)整，一些老牌造船企業(yè)煥發(fā)新生，生產(chǎn)作業(yè)流程日益優(yōu)化，造船周期明顯縮短。而在一些新建的造船企業(yè)，“U”字型或“一”字型的作業(yè)流程可以保證從鋼板切割到船舶下水“不走回頭路”，生產(chǎn)效率大大提高。造船周期的縮短有力地促進了造船總量的迅猛增長。2000年，兩大船舶集團造船產(chǎn)量僅為230萬載重噸，而到2011年，僅中國船舶工業(yè)集團公司一家就超過了1800萬載重噸，世紀之初“多造船”的夢想已經(jīng)實現(xiàn)。
隨著總裝化造船的不斷深入，骨干造船企業(yè)開始與造船強國比拼“快造船”，船塢(船臺)周期、碼頭周期等關鍵建造周期大幅縮短，逼近甚至超越日、韓船企水平。在我國最為現(xiàn)代化的造船企業(yè)——上海外高橋造船有限公司，一套以船塢為主線，以中間產(chǎn)品為導向，船體分道建造、舾裝區(qū)域作業(yè)、殼舾涂一體化的總裝造船流程已經(jīng)穩(wěn)固建立。該公司17萬載重噸級散貨船的船塢周轉(zhuǎn)率達到了每年8～9批次，船塢周期保持在40～45天，碼頭周期控制在37～45天;10.8萬載重噸成品油船碼頭周期達到55天，而日、韓船企一般在60天左右。大連船舶重工集團有限公司的超大型油船(VLCC)水下建造水平達到國際先進，一艘30萬載重噸VLCC從下水到交船僅用38天，這比日、韓船企50天左右的周期要短很多。
“兩化”融合日漸緊密數(shù)字化造船時代開啟
按照現(xiàn)代造船模式的要求，信息化是船舶企業(yè)實現(xiàn)總裝化造船、提高造船效率的必要手段。2002年至今的十年，是信息技術飛速發(fā)展的十年，這為中國造船業(yè)追趕國際先進水平、實現(xiàn)跨越式發(fā)展插上了翅膀。十年間，通過軟件引進、二次開發(fā)和自主研發(fā)等多種方式，計算機技術、信息技術、并行工程技術等在我國造船企業(yè)的設計、生產(chǎn)和管理中得到了廣泛應用。
目前，造船企業(yè)普遍實現(xiàn)了由二維設計向三維建模的轉(zhuǎn)變，引進了企業(yè)資源計劃系統(tǒng)(ERP)、辦公自動化系統(tǒng)、產(chǎn)品數(shù)據(jù)庫管理系統(tǒng)(PDM)等一系列信息化工具，計算機集成制造系統(tǒng)(CIMS)在骨干造船企業(yè)得到深入應用，船舶虛擬制造和精度造船技術的應用也在不斷深化，可以說，我國造船企業(yè)已經(jīng)邁向了以“數(shù)字化設計、數(shù)字化制造、數(shù)字化測試、數(shù)字化管理”為特征的數(shù)字化造船新時代。滬東中華造船(集團)有限公司、外高橋造船、廣州廣船國際股份有限公司、大船集團、渤海船舶重工有限責任公司等骨干造船企業(yè)都開發(fā)出了適合自身特點的信息管理系統(tǒng)，將設計、經(jīng)營、計劃、工藝、建造、生產(chǎn)管理、企業(yè)管理等多個環(huán)節(jié)有機連接起來，不僅大幅縮短了產(chǎn)品設計周期，而且使企業(yè)的生產(chǎn)要素得到了優(yōu)化配置。
隨著數(shù)字化造船的推行，我國自主研發(fā)的造船信息軟件系統(tǒng)紛紛面世，帶動了民營船企和中小造船企業(yè)信息化建設的提速，從而促進了我國船舶工業(yè)整體建造能力和生產(chǎn)效率的提升。滬東中華自主研發(fā)的船舶三維數(shù)字化系統(tǒng)目前已經(jīng)在國內(nèi)200多家造船企業(yè)和科研院所得到應用。今年，該軟件推出了全新版本，新增了焊接計劃模塊、造船精度模塊以及專門針對海洋工程裝備和鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的桁架結(jié)構(gòu)設計模塊等，還實現(xiàn)了與產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)(PDM)的集成和企業(yè)資源計劃系統(tǒng)(ERP)、造船企業(yè)管理系統(tǒng)(SEM)的無縫銜接，進一步幫助船舶企業(yè)提升設計效率和質(zhì)量。
同時，我國還積極推進相關組織機構(gòu)的建設，以加大數(shù)字化造船技術前瞻性研究和應用研究力度，推動船企信息化水平的提升。2007年，船舶行業(yè)首個國家工程實驗室——數(shù)字化造船國家工程實驗室獲準組建。該實驗室整合船舶行業(yè)數(shù)字化造船資源，集中產(chǎn)、學、研各方力量，夯實數(shù)字化造船技術基礎，突破數(shù)字化造船關鍵技術，為全行業(yè)提供數(shù)字化造船解決方案。
造船管理步步精細產(chǎn)品精度大幅提高
船舶建造的周期長、涉及工種多、物量龐雜，日、韓等國船企的經(jīng)驗表明，只有按照現(xiàn)代造船模式的要求建立高效的生產(chǎn)管理體制和完整的工程計劃管理體系，實現(xiàn)造船全過程的精細化管理，才能切實提高造船效率、縮短造船周期。十年來，我國造船企業(yè)積極學習國外先進建造理念，大膽革除原有體制、機制中不適應造船生產(chǎn)的制度性障礙，大力推進數(shù)字化設計、精度管理、精細生產(chǎn)，在工藝工法、工時物量管理、計劃管理、成本管理、應對涂層新標準(PSPC)等方面進行了有效的探索，為實現(xiàn)均衡、有序的節(jié)拍生產(chǎn)奠定了堅實的管理基礎。
采用先進的造船工藝工法一向是船企提高造船精度、縮短造船周期的重要手段，這也成為我國船企推進管理精細化的抓手。十年間，隨著船企生產(chǎn)設施的大型化、現(xiàn)代化，以及建立現(xiàn)代造船模式工作的深入推進，“分段總組造船”、“一艘半串聯(lián)式造船”、“不同船型一次排楞”、“以上層建筑為中間產(chǎn)品殼舾涂一體化制造”等先進的建造方法層出不窮，“角焊縫密性試驗”、“地坑法總組”、“肋板拉入法”等先進工法推陳出新，大大提高了企業(yè)分段和總段預舾裝率、船舶下水完整性、船塢(船臺)的利用率，有效縮短了造船周期。目前，我國骨干船企批量散貨船建造周期進入8～9個月的常態(tài)，批量集裝箱船建造周期進入8～10個月的常態(tài)，分段進塢(上船臺)預裝率、鋼材一次利用率等指標表現(xiàn)優(yōu)秀。此外，船企在向海工裝備領域的轉(zhuǎn)型中也在不斷摸索高效、可靠的建造方法。煙臺中集來福士海洋工程公司依托自身獨有的2萬噸吊機和深水碼頭，探索出了一種“陸上進行模塊平行建造、半潛駁船下水、2萬噸吊車塢內(nèi)合攏、深水碼頭安裝推進器、自主完成試航調(diào)試”的獨特的鉆井平臺建造模式，其半潛式和自升式鉆井平臺整體建造效率逐年提高。
日本、韓國、新加坡等船舶及海工裝備建造強國先進的造船管理理念和方法，一直是中國船企學習和追趕的目標。十年間，我國船企通過派遣研修生、聘請國外造船專家、引進外籍技術人員等多種方式，汲取現(xiàn)代造船管理精髓。在引進日本川崎重工造船模式的基礎上進行創(chuàng)新，形成獨具特色的造船模式，使得南通中遠川崎船舶工程有限公司的造船生產(chǎn)效率一直領航中國船企。近年，其先進的船舶設計、建造技術和管理體系甚至開始“反哺”外方。廣州文沖船廠有限責任公司引進日本水島船廠的管理方法，開發(fā)出具有自身特色的工時物量統(tǒng)計分析系統(tǒng)。這套系統(tǒng)徹底改變了我國傳統(tǒng)的工時管理和分配掛鉤的方式，把工時管理與日程、建造計劃管理緊密聯(lián)系起來，在工程管理中體現(xiàn)了精細化管理的顯著效果。該公司建造的1700TEU集裝箱船單船建造工時下降了整整一半，管理效率成倍增長。目前，這套系統(tǒng)已經(jīng)在國內(nèi)多家船企得到推廣。
不難看出，圍繞如何“多造船、造快船、造好船”目標，中國造船人過去十年間在效率提升方面作出了不懈的努力，取得了不俗的成果，為中國船舶工業(yè)做大做強打下了堅實的基礎。在當前國際船市再度陷入蕭條的背景下，效率提升也是中國船企應對困局、走過下一個十年迫切需要進一步解決的課題。 |
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